VEGA presenta la case history di un’azienda attiva nella produzione di additivi per materie plastiche che necessitava di soluzioni ad hoc
Nell’industria chimica vigono rigorosi standard di sicurezza che devono essere garantiti in tutte le fasi di processo. Nell’articolo presentiamo la case history di un’azienda attiva nella produzione di additivi per materie plastiche. L’azienda aveva la necessità di trovare soluzioni ad hoc per la misura di pressione differenziale all’interno di un evaporatore sottovuoto.
Depressione elevata e pressione differenziale
Gli strumenti di misura tradizionali usano capillari riempiti ad olio che, per la sua natura di fluido incomprimibile, trasferisce la forza applicata sulle membrane di processo a quelle interne al trasmettitore, separando e proteggendo il sensore stesso dalle temperature elevate.
Nella fattispecie dell’applicazione, questo tipo di soluzione può però entrare in sofferenza quando viene impiegato in processi che prevedono serbatoi con condizioni di depressione elevata o molto prossima al valore di 0 bar abs. Infatti, in caso di valori della pressione <1 bar abs, a seconda della temperatura possono essere liberate particelle gassose sciolte nel liquido di trasmissione. Ciò determina progressivi scostamenti di misura e la deformazione delle membrane del sistema di separazione che costringe l’operatore a frequenti regolazioni di offset.
L’adozione di sistemi di misura elettronica di pressione differenziale ha rappresentato la soluzione ideale per questa problematica, grazie alla combinazione di n°2 trasmettitori di pressione con cella di misura in ceramica collegati elettronicamente in digitale. La tecnologia a cella ceramica non viene influenzata dalla depressione poiché priva di olio di riempimento, trovando largo impiego in applicazioni con presenza di vuoto e temperature oltremodo elevate.
Un controllo di processo preciso e automatizzato che rilevi senza interruzioni i valori di misura e garantisca il funzionamento efficiente dell’impianto, diventa decisivo: l’interruzione di funzionamento in questa fase della produzione potrebbe avere conseguenze negative rilevanti.
Conclusioni
In caso di applicazioni sottovuoto è necessario mettere in campo adeguati accorgimenti tecnici che tengano conto di molti fattori. In particolare, in questo contesto il controllo della temperatura gioca un ruolo fondamentale nel garantire il corretto funzionamento degli strumenti di misura e, quindi, dell’intero impianto.
Level measurement inside the vacuum evaporator
VEGA presents the case history of a company active in the production of additives for plastics that needed ad hoc solutions
In the chemical industry, strict safety standards must be met in all process stages. In the article, we present the case history of a company active in the production of additives for plastics. The company needed to find ad hoc solutions for measuring differential pressure within a vacuum evaporator.
High depression and differential pressure
Traditional measuring instruments use oil-filled capillaries, which, due to his nature of incompressible fluid, transfer the force applied to the process membranes to those inside the transmitter, separating and protecting the sensor itself from high temperatures.
In the specific case of application, this type of solution can, however, suffer when used in processes that involve tanks with high depression conditions or very close to the value of 0 bar abs. In fact, in the case of pressure values < 1 bar abs, depending on the temperature, gaseous particles dissolved in the transmission fluid may be released. This determines progressive measurement deviations and the deformation of the membranes of the separation system, which forces the operator to make frequent offset adjustments.
The adoption of electronic differential pressure measurement systems has represented the ideal solution to this problem, thanks to the combination of n°2 pressure transmitters with a ceramic measuring cell connected electronically in digital format. The ceramic cell technology is not affected by depression as it is free of filling oil, finding wide application in applications with the presence of a vacuum and extremely high temperatures.
A precise and automated process control that continuously detects measured values and ensures efficient plant operation becomes decisive: a shutdown in this phase of production could have significant negative consequences.
Conclusions
In the case of vacuum applications, it is necessary to implement appropriate technical precautions that take into account many factors. In particular, in this context, temperature control plays a fundamental role in ensuring the correct functioning of the measuring instruments and, therefore, of the entire system.